O Museu Internacional do Barroco (Museo Internacional del Barroco) de Toyo Ito está localizado a 7 km de Puebla, no México. O lugar é conhecido pelo fácil acesso, não só para carros, mas também por estar conectado a uma rede de ciclovias e transportes públicos. 
Nesta entrevista a equipe do Archdaily falou com  Alejandro Bribiesca Ortega e Miriam Carrada.

Quais foram os principais materiais utilizados para este projeto?

AB / MC: Sem dúvida, o material mais importante no projeto foi o concreto, permitindo trazer vida ao desenho de Toyo Ito, incluindo suas paredes curvadas e torcidas de até 15 metros de altura que se inclinam em até 17 graus em alguns locais.

O sistema construtivo, especialmente concebido para o MIB, usou paredes de concreto pré-moldado e lajes que, além de serem a estrutura do próprio edifício, dão o acabamento final. As lajes, compostas por concreto pré-moldado com 7 cm de espessura, utilizam esferas de PET reciclado para torná-las mais leves; já os painéis que compõem as paredes são formados por duas placas de concreto branco entre 15 e 21 metros de altura e 36 cm de espessura que, uma vez colocadas no lugar, foram moldadas com concreto para formar paredes sanduíche monolíticas.

Quais foram as principais fontes de inspiração e influência na seleção dos materiais?

AB / MC: Qualquer material que utilizássemos teria que corresponder ao projeto do edifício e criar uma unidade sólida e única. Em outras palavras, a forma curva e complexa teria que ser feita de tal forma que os elementos arquitetônicos fossem minimizados, tanto quanto possível para criar espaços de exposição de grandes clareiras e expressar dois dos conceitos básicos do desenho: fluidez e luz natural e sombreamento, respeitando a altura e o ângulo dos componentes.

Para fazer isso, buscamos um material que nos permitisse fazer a estrutura do edifício e, simultaneamente, desse o acabamento final. O sistema que utilizamos permitiu fazer isso e ao mesmo tempo reduzir os custos por usar menos concreto branco na estrutura.

Descreva como as decisões tomadas sobre quais materiais tiveram importância no conceito do projeto.

AB / MC: Durante o processo de desenho, foram exploradas muitas possibilidades formais e configurações espaciais para chegar à proposta que, de acordo com a equipe de projeto, melhor se adequasse às necessidades do projeto. A ideia dos possíveis materiais, neste caso o concreto, surgiu ao longo do processo, no qual, por meio de modelos em escala e desenhos, a forma foi definida. As curvas, torções e ângulos dos componentes que eram muito altos e finos precisariam de um material resistente e maleável que pudesse ser comprado no México.

Quais as vantagens que estes materiais oferecem durante a construção?

AB / MC: O uso de elementos de concreto pré-fabricados ofereceu muitas vantagens sobre o sistema de moldagem in-loco. Ao utilizar o sanduíche, reduzimos a quantidade de concreto que precisávamos em 70% e fomos capazes de reduzir a quantidade central em 50% modulando a forma e usando fôrmas no local. O sistema também permitiu otimizar recursos, ter um melhor controle de qualidade durante a construção e montagem e acompanhar o progresso do projeto de perto. Mas certamente a vantagem mais importante foi encurtar o tempo de construção estrutural para apenas 27 semanas.

Vocês enfrentaram algum desafio devido aos materiais que selecionaram?

AB / MC: Construir o MIB com elementos pré-fabricados de concreto trouxe muitas vantagens, mas também foi um desafio ao longo de todo o processo, já que este sistema de construção não havia sido usado no país antes. O primeiro desafio foi industrializar a fôrma, por isso precisávamos criar um modelo 3D do edifício e usaríamos este para modular com precisão as 55 paredes e obter o maior número de painéis iguais sem afetar o projeto original. A partir desse modelo, obtivemos os diferentes tipos de painéis e suas formas, incluindo todas as aberturas, vãos e etapas de instalação, pois uma vez que foram fabricados, os painéis não poderiam ser alterados.

De acordo com o desenho e modulação, o edifício consistiria em 701 painéis entre 15 e 21 metros de comprimento e 36 centímetros de espessura e classificados em três tipologias: sanduíche reto, sanduíche curvo e curva sólida em concreto branco. Precisávamos de painéis suficientes para que as quatro frentes de montagem trabalhassem simultaneamente no local coberto. Nós fizemos isso através de um rigoroso programa de fabricação baseado no uso de 65 diferentes fôrmas especialmente projetadas para este projeto que nos permitiu fazer cada peça em apenas 3 dias

Colocar os painéis das paredes e lajes juntos para fazer uma estrutura monolítica foi talvez o processo mais complexo e exigiu muitos testes antes de qualquer trabalho no local. Uma vez que o equipamento topográfico foi usado para colocar os painéis em suas posições exatas, a fundição teria que ser feita de modo a garantir que os painéis sanduíche resistissem à pressão do concreto enquanto cobriam todos os espaços interiores, porque a uma altura tão grande o aço tão denso não poderia vibrar o concreto (para colocá-lo no lugar). A solução foi fazer moldes parciais de 2 a 5 metros com um concreto fino, auto-compacto quase líquido que fosse facilmente distribuído dentro da estrutura.

Algum outro possível material foi considerado para o projeto? E caso sim, como o desenho mudaria?

AB / MC: Uma vez que o desenho foi definido e a oferta oferecida no México, só pensamos em usar concreto, graças à sua força, atemporalidade e maleabilidade. Embora o MIB tenha sido conceituado para ser construido usando fôrmas de concreto no local, a mudança do sistema não afetou seriamente o projeto. Alguns ajustes foram feitos para padronizar as curvas e as dimensões das aberturas para facilitar a produção em massa dos painéis pré-fabricados.

Como você pesquisou e escolheu fornecedores ou empreiteiros para os materiais usados no projeto?

AB / MC:Antes da construção, a equipe do MIB explorou diferentes soluções construtivas disponíveis no México. Durante esse processo de pesquisa e análise, a empresa que acabamos entrando em contato, Danstek, apoiada pela Fapresa, se destacou. Eles se especializaram na construção de concreto pré-fabricado, mostraram grande interesse no projeto e fizeram uma maquete de um dos painéis, demonstrando sua capacidade de produção para atender as demandas do projeto dentro do tempo requerido, enfatizando sua vontade de colaborar com a equipe para projetar a melhor solução construtiva ao edifício.